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一、核心作用：高效生產(chǎn)與質(zhì)量控制的樞紐
熱連軋組是軋鋼生產(chǎn)中實現(xiàn)連續(xù)化、自動化、高效化的核心環(huán)節(jié)，其作用貫穿從原料到成品的全流程：
1、連續(xù)化生產(chǎn)，提升效率
通過粗軋與精軋的串聯(lián)設計，熱連軋組將加熱后的板坯直接軋制成所需規(guī)格的帶鋼，省去了中間冷卻和再加熱環(huán)節(jié)。例如，本鋼2300產(chǎn)線通過優(yōu)化軋制節(jié)奏，將小時產(chǎn)量從360噸提升至420噸，效率提升顯著。
2、精準控制，保障質(zhì)量
● 厚度精度：采用液壓AGC（自動厚度控制）技術，結合高精度數(shù)學模型，實現(xiàn)帶鋼厚度偏差控制在±0.01mm以內(nèi)。
● 板形控制：通過強力彎輥系統(tǒng)（WRB）、工作輥竄輥（HCW/CVC）和對輥交叉（PC）技術，消除邊浪、中浪等板形缺陷。例如，首鋼遷鋼2160mm產(chǎn)線應用CVCPLUS技術，使板形合格率提升至98%以上。
● 溫度均勻性：層流冷卻裝置精確控制終軋溫度，確保帶鋼金相組織均勻，力學性能穩(wěn)定。
3、柔性化生產(chǎn)，滿足多樣化需求
現(xiàn)代熱連軋組可靈活調(diào)整軋制規(guī)格，實現(xiàn)從極?。?.8mm）到超厚（28mm）帶鋼的全覆蓋。例如，日照鋼鐵ESP產(chǎn)線通過無頭軋制技術，批量生產(chǎn)0.8-1.2mm極薄規(guī)格帶鋼，填補國內(nèi)空白。
二、技術發(fā)展：從規(guī)?；街悄芑目缭?/strong>
熱連軋技術歷經(jīng)百年演進，當前呈現(xiàn)以下發(fā)展趨勢：
1、流程工藝，降低能耗
● 薄板坯連鑄連軋（CSP/ESP）：將連鑄與軋制無縫銜接，省略傳統(tǒng)加熱爐環(huán)節(jié)，能耗降低40%-70%。例如，日照鋼鐵ESP產(chǎn)線實現(xiàn)0.8mm極薄帶鋼量產(chǎn)，成材率提升1%-2%。
● 無頭軋制技術：通過鋼坯焊接或液態(tài)連接，實現(xiàn)無限長帶鋼連續(xù)軋制，減少頭尾廢料。寶武集團湛江鋼鐵2250mm產(chǎn)線應用該技術后，綜合成材率提高至98.5%。
2、智能化控制，提升穩(wěn)定性
● 工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)與大數(shù)據(jù)：通過實時采集軋制力、溫度、速度等參數(shù)，構建數(shù)字孿生模型，優(yōu)化軋制規(guī)程。例如，華菱漣鋼應用AI算法預測軋輥磨損，換輥周期延長20%。
● 遠程運維與預測性維護：利用5G+AR技術實現(xiàn)遠程設備巡檢，結合振動分析預測故障，減少非計劃停機時間。鞍鋼集團鲅魚圈分廠應用該技術后，設備綜合效率（OEE）提升5%。
3、綠色制造，踐行“雙碳”目標
● 超低排放改造：采用電除塵、濕式電除塵等組合技術，使顆粒物排放濃度降至10mg/m3以下，達到超低排放標準。
● 余熱回收利用：通過加熱爐煙氣余熱鍋爐、層流冷卻水余熱發(fā)電等技術，實現(xiàn)能源梯級利用。首鋼京唐產(chǎn)線余熱回收率達85%，年減排二氧化碳30萬噸。
三、市場應用：高端化與差異化并進
1、汽車領域：輕量化與高強化
熱連軋組生產(chǎn)的高強度汽車板（如DP鋼、TRIP鋼）廣泛應用于車身結構件，實現(xiàn)減重15%-30%的同時提升碰撞安全性。例如，華菱鋼鐵1500MPa級超高強鋼已進入特斯拉供應鏈。
2、能源領域：耐腐蝕與長壽命
針對油氣輸送管線鋼（如X80、X100），熱連軋組通過控軋控冷（TMCP）技術，細化晶粒并提高韌性，滿足-40℃低溫服役要求。本鋼開發(fā)的X80管線鋼已應用于西氣東輸四線工程。
3、建筑領域：高精度與低成本
28mm厚規(guī)格熱軋鋼卷通過優(yōu)化軋制工藝，強度與韌性接近中厚板，但原材料利用率提高10%，生產(chǎn)成本降低15%，成為橋梁、船舶等領域的理想替代材料。
四、未來展望：技術驅(qū)動與產(chǎn)業(yè)升級
1、極限規(guī)格突破
開發(fā)0.5mm以下超薄帶鋼和35mm以上超厚板軋制技術，滿足新能源汽車電池殼體、大型工程機械等新興需求。
2、全流程智能化
構建從煉鋼到軋制的全流程數(shù)字工廠，實現(xiàn)質(zhì)量追溯、能耗優(yōu)化與柔性生產(chǎn)一體化控制。
3、綠色低碳轉(zhuǎn)型
推廣氫基直接還原鐵（DRI）與電爐短流程工藝，結合碳捕集與封存（CCUS）技術，力爭2030年前實現(xiàn)熱連軋工序碳排放強度下降30%。